铸铁地板增碳剂中未熔解微粒的石墨化作用：在熔化的铸铁地板铁液中，增碳剂除了有已溶入铸铁地板铁液的碳以外，还有残留的、未溶入的石墨形式的碳，并以粒状被卷流之中。未熔解、粗大的石墨粒子，在通电时大部分悬浮在炉壁附近的铁液液面，一部分则附着在相当于搅拌死角的炉壁中部一旦通电停止，这些粗大的石墨粒子由于浮力，会被缓缓地悬浮出来。超出光学显微镜所能观察范围的微小的粒子在石墨熔解的过程中，不但在通电时，即使在通电停止时都能悬浮在铁增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。尽管经过15min后的增碳率是相同的，但达到90增碳率的增碳时间则大有区别。使用铸铁地板未经粒度处理的C增碳剂要13min，除去微粉的A增碳剂要8min，而除去微粉和粗粒的B增碳剂仅需6min。这说粒度对铸铁地板增碳时间有较大的影响，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高时。
铸铁地板增碳剂粒度对增碳剂的影响：铸铁地板铁液化学成分对增碳剂增碳效果的影响。铁液中的硅对增碳效果有较大的影响。硅含量高的铁液增碳性不好。有人让铁液中Si的质量分数在0.6~2.1的范围内变化，并添加两种增碳剂，观察加入增碳剂后增别，铸铁地板铁液中Si的质量分数高时，增碳速度慢。正如铁液中的硅的质量分数对增碳效果的影响那样，硫的含量对增碳也有一定的影响。在铸铁地板添加前先加入用的硫化铁，观察S的质量分数对增碳的影响。
当铸铁地板添加硫化铁、铁液中S的质量分数为0.045时，将它与硫化铁、铁液中S的质量分数为0.0014的低硫铁液相碳速度要迟缓得多。
应选择含氮量少的增碳剂：铸铁地板铁液中通常的氮的质量分数在100以下。如果含氮量超过此浓度(150-200ppm或者高)，易使铸件产生龟裂、缩松或疏松问题，厚壁铸件容易产生。这是由于废钢配比增加时，要加大增碳剂的加入量引起的。焦炭系增碳剂，别是沥青焦含有大量的氮。电石墨的氮的质量分数在0.1以下或微量，而铸铁地板沥青焦氮的质量分数约如果加入质量分数为0.6氮的增碳剂2，增加了120ppm质量分数的氮。多量的氮不仅容易产生铸造问题，而且氮可以促使珠光体致密、铁素体硬化，强烈强度。
增碳剂的加入方法：铸铁地板铁液的搅拌可以促增碳，因此搅拌力弱的中频感应电炉与搅拌力强的工频感应电炉比较，铸铁地板增碳相对困难得多，所以炉有增碳跟不上金属炉料的熔解速度的可能性。即使是搅拌力强的工频感应电炉，增碳操作也不能忽视。这是因为，从铸铁地板感应电炉熔炼的原理图可知，铸铁地板感应电炉内存在上下分开的搅拌铁流，在其边界的炉壁附近还存在着死角在炉壁停留、附着的石墨团如果不用过度升温和长时间的铁液保温是不能熔入铁液的。铸铁地板铁液过度升温和长时间的保温，会增铁液过冷度，有加大铸铁白口化的倾向。
此外对于在炉壁附近产生强感应电流的中频感应电炉来说，如果附着在炉壁的石墨团之间钻进铁液，在进行下一炉熔的金属被熔化，导致侵蚀和损伤炉壁。因此在铸铁地板废钢配比高，加入增碳剂多的情况下，铸铁地板加入增碳剂要注意。增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此增碳剂还是在加入金属炉中一点一点地加入为好。
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